廣州數控車床、凱恩利機械、數控車床加工視頻 ：

推進“互聯網＋制造”的相關建議

　　互聯網與制造業融合正立于“風口”之上，發展前景可期。同時，兩者深度融合面臨現實障礙，各方對融合發展存在認識差異，需要產業界、政府及相關方通力合作、攜手推進。

　　第壹  要加強政府指引，強化戰略引導，營造制度環境。政府應主要致力于發展戰略指引和制度環境的營造，建立國家層面的協同推進機制。一是完善相關法規制度。重點加快信息安全、數據保護、信息資源開放共享等法規的研究起草。針對融合發展所催生的法規制度問題，開展前瞻性儲備研究。二是加快相關標準制定或修訂。加快制定和推廣適應融合發展的接口標準與數據通訊標準，加強對標準執行過程的監管。三是加大財政資金扶持。引導社會資本加大對初創企業的支持。整合利用現有專項資金，加大對“互聯網＋制造”的傾斜力度。鼓勵地方政府給予配套資金支持。四是完善融資服務支持。鼓勵銀行加大對融合創新的貸款投放力度，引導風險投資基金加快進入。引導和鼓勵互聯網金融廣泛應用到融合領域。五是大力培育應用市場。積極開展“互聯網”等新觀念宣傳和普及，培育一批工業互聯網融合創新示范企業。加快載體建設，推動建設特色園區和示范基地。

　　第二，要加大企業主導，把握融合態勢，確定轉型策略。企業作為“互聯網

制造”的主體，應及時、準確把握融合態勢和重點方向，制定既變革求新、又量力而行的發展策略，同時樹立開放、共享的新觀念并付諸實踐，積極學習典型企業好的經驗和模式，開啟平臺化思維，實現創新發展。企業可基于自身實際情況，從以下主要方向尋找切入點，一是實現資源共享協同的生產組織創新。二是滿足個性需求的制造模式創新。三是支撐智能綠色的生產運營創新。四是提升用戶體驗的產品及營銷模式創新。五是助力企業低成本運營的融資方式創新。六是支撐全業務全流程互聯網轉型的集成創新等。

　　第三，要加快行業助推，打造跨界平臺，促進協同發展。應充分發揮行業協會或聯盟等中介組織的作用，搭建跨界融合創新平臺，促進交流、合作與共享，形成優勢互補。一是推動融合創新公共平臺建設。推動產業鏈內部企業間以及產業鏈內外實現更加公開透明、便捷高效的銜接。鼓勵企業聯合打造創新生態體系。二是推動融合性技術群體突破。鼓勵互聯網、IT企業與制造企業的深入合作交流，吸引軟件架構編程、硬件設計、網絡安全等IT界更多優秀的人才加入制造領域。三是推動協作、交流與共享。通過研討會、交流會、觀摩等活動彌合不同領域認識差異，發揮示范帶動效應，促進經驗交流與擴散。組織開展相關技術、標準、政策法規培訓、人才培養等服務。

機械、電子和信息技術三位一體

　　DMG MORI與 Schaeffler Technologies的合作項目“機床4.0”選用DMC 80 FD duoBLOCK 銑/車復合加工中心為樣機，在機床的關鍵部件處加裝了超過60多個傳感器。這些傳感器記錄加工期間的振動、受力及溫度數據并將這些數據在一個特殊處理系統中采集、處理及保存。

　　用戶雙倍收益。首先，借助CELOS 的“狀況分析器”直觀顯示加工參數，因此能實時分析機床工作性能和狀態。

　　其次，采集的數據送到多節點的云端系統中并用特殊算法評估不同機床及不同工廠的數據。特別是，可以用“行為模式”經驗為基礎的狀態數據合理地預測潛在故障，例如主軸故障。

　　因此，所有這些功能特性構成一個智能預警系統，它能優化機床保養及維護間隔，避免機床意外停機及顯著提高機床可用性。因而，機床4.0很好地說明了機械、電子及信息技術三位一體數據用法，為用戶創造真正可見的附加值。

　　客戶方的數據完全不保留。在云端只采集與用戶達成協議的個別部件的狀態信息。而這些數據的處理，特別是網絡中通常有不同公司，確保數據安全尤為關鍵。正是這個原因使DMG MORI與用戶密切合作進一步開發機床4.0。

車銑復合機床動力頭怎么對刀

 1、試切法對刀

　　試切法對刀是實際中應用的多的一種對刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。

　工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀

具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。

　　例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那么使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。

　　事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

　　2、對刀儀自動對刀

　   很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存

入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。

　　下面以采用FANUC 0T系統的日本WASINO

　LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動并與之接觸，直到內部電路接通發出電信號

(通常我們可以聽到嘀嘀聲并且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的

Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。

　　事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對于標準刀在X方向與

Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由于對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件后，只需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操

作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”面。

　　手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITION

　　RECORDER”按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，并將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORKSHIFT工作畫面上。