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機械、電子和信息技術三位一體

　　DMG MORI與 Schaeffler Technologies的合作項目“機床4.0”選用DMC 80 FD duoBLOCK 銑/車復合加工中心為樣機，在機床的關鍵部件處加裝了超過60多個傳感器。這些傳感器記錄加工期間的振動、受力及溫度數據并將這些數據在一個特殊處理系統中采集、處理及保存。

　　用戶雙倍收益。首先，借助CELOS 的“狀況分析器”直觀顯示加工參數，因此能實時分析機床工作性能和狀態。

　　其次，采集的數據送到多節點的云端系統中并用特殊算法評估不同機床及不同工廠的數據。特別是，可以用“行為模式”經驗為基礎的狀態數據合理地預測潛在故障，例如主軸故障。

　　因此，所有這些功能特性構成一個智能預警系統，它能優化機床保養及維護間隔，避免機床意外停機及顯著提高機床可用性。因而，機床4.0很好地說明了機械、電子及信息技術三位一體數據用法，為用戶創造真正可見的附加值。

　　客戶方的數據完全不保留。在云端只采集與用戶達成協議的個別部件的狀態信息。而這些數據的處理，特別是網絡中通常有不同公司，確保數據安全尤為關鍵。正是這個原因使DMG MORI與用戶密切合作進一步開發機床4.0。

高速化、精密化、集成化和綠色化已經成為數控機床產業技術發展方向

　 高速化一直是數控機床追求的目標。1990年以來，歐美各國應用新的機床運動學理論和先進的驅動技術，優化機床結構，提高功能部件性能，輕量化移動型部件，減少運動摩擦。高速加工技術的應用縮短了切削時間和輔助時間，實現了加工制造的高質量和高效率。

　　精密化已成為數控機床的重要性能參數。通過優化機床的結構，提高了制造和裝配的精度，減少了數控和伺服系統的反應時間。

　　采用溫度、振動誤差補償等技術，提高了數控機床的幾何精度、運動精度等。目前，普通數控機床的加工精度可達5到10微米，精密級加工中心可達1到1.5微米；超精密加工中心的精度可達納米級。

　　集成化也是數控機床技術重要的發展趨勢之一。2010年以后，數控機床與智能技術和網絡技術緊密結合，并可通過互聯網進行遠程控制與診斷，為數控機床融入物聯網時代奠定了基礎。綠色化成為數控機床設計、制造和使用的新方向。各國逐漸將綠色化納入研發范疇，如設計過程中大量使用可再生材料；工作過程中，采用變頻技術降低怠速及能耗；使數控機床使用過程中減少廢物排放50%以上等。

　　高速化、精密化、集成化和綠色化已經成為數控機床產業技術發展方向。在裝備水平、加工范圍、加工質量和生產效率方面，全球數控機床產業獲得了革命性的進展，對高端制造業水平的提高起到了關鍵性的作用。